钢铁行业多方合力探路数字化转型

钢铁行业加快数字化转型已成为行业共识，转型亮点和成果也不断涌现，然而不同企业之间水平差异较大，转型路径也没统一的方向，总体水平仍有提升空间。业内人士认为钢铁行业数字化转型是一个系统工程，行业各方需要进一步凝聚共识、互相交流，探索出一条符合中国实际的钢铁行业数字化转型道路。

钢铁行业数字化转型正当其时

数字技术是改造提升传统产业，培育发展新质生产力的关键要素，数字技术只有与实体经济深度融合才会彰显出价值创造力。作为传统产业数字化转型的主战场之一，钢铁行业加快数字化转型也已成为行业共识。

中国工程院院士王国栋认为，钢铁行业数字化转型正当其时，一方面，钢铁工业为大型复杂流程工业，全流程工序均为“黑箱”，产品质量、效率、成本、稳定性和一致性难题长期存在，因此钢铁行业可以提供应用数字技术、数字化转型的最佳场景；另一方面，钢铁工业发达的自动化控制系统和研发设施，可以提供大量数据，海量数据中蕴含着企业生产过程中的全部规律，它们是数字技术所需要的宝贵资源和关键要素。

“我国钢铁行业建成了完备的信息网络基础设施，积累了海量的工业数据，拥有丰富的工业应用场景，为数字化转型、智能化发展奠定了良好的基础。”河钢集团副总经理李毅仁说，在大数据、人工智能等新一代数字技术推动下，钢铁行业生产方式、商业模式和管理手段正在发生深刻变化，数字技术与钢铁制造深度融合已经成为降本、提质、增效的有效抓手，成为培育发展新质生产力、实现高质量发展的必由之路。

中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维认为，在当前全球经济发展和竞争格局加速演变的背景下，数字化转型已成为钢铁行业提高核心竞争力、抢占未来行业制高点的关键路径。近年来，我国钢铁工业的数字化转型不断深入，正从初级的建设MES、ERP等系统和设备，向产品创新、生产技术创新、产业模式创新和制造系统集成创新四个层面推进。如何实现实体经济数字化转型，关系到我国高质量发展，跨越中等收入陷阱，实现向新质生产力的转移。

成效与挑战并存

姜维介绍，随着钢铁生产线逐渐集中，自动化信息化水平持续提高，工业互联5G技术普遍应用，机器人在生产线广泛使用，相关设备设施互联互通、数字化运营，钢铁行业数字化转型走在了我国工业领域的前列。

《钢铁行业数字化转型评估报告（2023）》显示，参评企业在数智化改造的投资有所增加，平均吨钢38.5元，较上一年提升23.9%；工业机器人应用愈发普遍，机器人应用密度达54台／万人，较上一年提升50%；大数据模型成为应用热点，79.6%的企业对大数据模型进行了试点应用，18.4%的企业已开展局部AI应用；利用工业互联网技术实现智能化生产过程管控和智慧化企业运营管理的企业达79.6%和57.1%，较上一年分别提高7.3个百分点和1.8个百分点；500万吨规模以上企业基本实现了管控衔接、产销一体和业财无缝。

“在全行业共同努力下，钢铁行业数字化转型正在稳步推进，出现了一系列创新成果，宝钢、河钢、首钢等央国企，建龙、晋钢等民营钢铁企业，获评工信部试点示范项目，覆盖智能工厂、智能装备、智慧运营、智慧物流等多个典型应用场景，为全行业企业推进智能制造提供了丰富的范本。”姜维说。

李毅仁介绍，河钢集团围绕数字化转型和智能化发展实施了产线智能化专项提升三年行动，打造“点线面体圈”一体化融合的智能化体系，先后在自动化炼钢、全生命周期设备管理、全流程质量管控、表面智能检测等方面形成了一系列的自主解决方案，打造的工业互联网平台入选国家级双跨工业互联网平台，唐钢、邯钢、石钢等四家公司成为国家智能制造示范工厂，石钢公司入选国家首批数字领航企业。

李毅仁同时也表示，数字化转型、智能化发展，是一项“永远在路上”的系统工程。在充分肯定成绩的同时，也必须清晰认识到，当前钢铁行业数字化发展很不均衡，工业互联网、大数据、大模型等新一代信息技术与钢铁的深度融合还存在诸多挑战，关键共性技术及标准供给不足等问题依然存在。

业内人士认为，钢铁企业在工业互联网平台建设与应用方面达到了新的高度，在制造与服务全周期管控方面实现了数字技术应用程度的提升，大数据及人工智能技术的广泛应用成为行业的新趋势。然而，由于产品结构和运营模式等差异因素，总体水平仍有提升空间。例如在大数据及人工智能技术应用方面，不少企业已开始部分场景的AI应用，但仍处于初级阶段，技术与实际需求的匹配度存在不足。

多方合力探路数字化转型

业内人士认为，虽然钢铁行业数字化转型已经成为共识，但是不同企业的投入还有很大差距，转型路径也没有统一的方向，行业各方需要进一步凝聚共识、互相交流，探索出一条符合实际的钢铁行业数字化转型路径。

近日，钢铁行业数字化转型工程三年行动正式启动，配套《钢铁行业数字化转型工程建设指南》也对外发布。姜维介绍，该指南由钢协集合行业十余家先进企业、近百位专家，历时一年有余，经十余次讨论修改而形成。该指南通过数字化转型成熟度评判标准的制定、数字化转型标杆工厂的培育、数字化转型场景样本清单征集等在内的多项工作部署，帮助广大钢铁企业推进数字化转型，实现低成本、高效率、高收益的数字化转型。

“我们计划到2026年底，形成‘四三二一’总体目标，即实现40个可低成本推广复制的数字化转型典型场景，30个可借鉴可复制的数字化车间，20个可复制的数字化工厂，5-10家支撑行业实现数字化生态的引领企业。希望通过数字化转型工程三年行动将行业优势力量聚集到统一的平台，共商共建共赢，提高钢铁企业经济质量效益和核心竞争力。”姜维说。

王国栋认为，钢铁行业要建设智能化综合性数字信息基础设施，智改数转，推动数字换脑、模型换代，建成生成式AI大模型，低成本、高效率、零风险地实现数字化转型。他建议通过产学研深度融合、联合组队等方式，推动装备、软件、网络等成组连线创新突破，提出系统解决方案，开展技术交流和推广工作，促进先进钢铁企业数字化推广应用；营造良好生态，加快钢铁企业数字人才培训和关键标准研制推广，建设数字化转型开源生态。

“未来5年，全行业应建成15-20条全流程一体化企业数字化转型生产线，完成钢铁产业数字化转型标准与规范的制定。未来10年，行业基本完成数字化转型，建成钢铁行业管理控制优化大模型，形成国家钢铁企业创新基础设施体系，实现行业高质量发展。”王国栋说。