记者夏杰生
去年7月，镭目公司携手陕西龙门钢铁有限责任公司，建成国内首创、首套机械手棒材取样系统，正式投用至今已有一年多，运行情况保持良好，使龙钢轧钢厂增添了减人增效的利器。该取样系统不仅可实现在线机器人取样、自动定长、米重测量，而且，还可将实时检测到的负公差测量数据自动反馈至中控操作台，并进行在线调整；可有效提升负公差指标，减少轧制废品、非定尺产品的产生；可大大降低龙钢人员劳动强度，提高岗位安全系数。
在棒材轧制过程中，成品棒材的取样测量至关重要。但传统的手动取样过程既复杂又耗时，在高温、恶劣的环境中工作，人员还有安全隐患，而且，手动取样还会对数据的真实性、准确性、时效性产生不利影响。为降低棒材轧制取样检测事故率、提高棒材成材率，镭目公司集结内部精英研发团队，研发出这套机械手棒材取样系统。
这套机械手棒材取样系统可通过视觉模块引导，在高温冷床上抓取样品，并通过冷却、剪切等工艺制作测量样品，取代人工实现无人操作，减少安全事故发生。（人工取样成本:按每班减少一人计算，4班共计减员4人，每年节约成本约:12万元/人x4=48万元）
同时，这套机械手棒材取样系统负公差测量模块可通过测量棒材的米重数据，将负公差控制在规定范围内，降低废钢率。同时，相比人工测量，自动测量模块可提高测量精度2倍，负公差超标时可提前30s-40s反馈，提高了棒材生产成材率，降低工人50%的劳动强度，避免安全事故发生，使高危岗位变成看管性岗位，明显提升了轧钢厂自动化、智能化水平。
该机械手棒材取样中的表面缺陷检测模块可准确判定棒材表面有无凹陷、裂纹等生产质量问题，可主动避免有较大质量缺陷的棒材产生。此举每年降低废钢产生量约1000吨。
该系统中的轮廓尺寸测量模块可精确测量棒材表面尺寸数据，如内径、横肋高等，判定其是否符合国家标准，可提升棒材成材率与钢厂效益。
当下，镭目人正加紧用科技赋能中国钢铁行业，致力于为客户奉献前沿的产品解决策略，推动钢铁工业智能化、信息化和无人化的实现，构筑“一键式”生产的未来智能工厂。
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