首钢京唐钢铁联合有限责任公司清洁生产环境友好企业基本情况(复审)

一、企业概况

首钢京唐钢铁联合有限责任公司(简称“首钢京唐公司”)作为首钢搬迁调整和转型发展、率先落实京津冀协同发展战略的重要载体，是党中央、国务院为调整我国钢铁工业结构、优化产业升级批准建设的大型钢铁联合企业，是我国第一个实施城市钢铁企业搬迁、具有国际先进水平的临海靠港的千万吨级大型钢铁企业。首钢京唐公司坚持以“产品一流、管理一流、环境一流、效益一流”为建厂目标，产品定位于高端板材，具有临海靠港、布局合理、流程紧凑、设备大型、技术先进、产品高端、循环经济等特点，煤炭、矿粉等原燃料100%通过海运、铁路运输，是具有国际先进水平的精品板材生产基地和自主创新的示范工厂、是节能减排和发展循环经济的标志性工厂，是具有环境一流水平的绿色钢铁厂。

首钢京唐公司设计年产铁1347万吨，钢1370万吨，建有2座7.63m焦炉、2台500m²烧结机、3座504m²带式焙烧机、3座5500m³高炉、3座300t脱碳转炉、2座300t脱磷转炉、2座200t脱碳转炉、1座200t脱磷转炉以及热连轧、冷轧生产线、石灰窑、自备电厂等。首钢京唐公司生产的产品为高品质、高附加值板材。主要包括：汽车板、家电板、高档建筑板、管线钢等。

首钢京唐公司高度重视环保工作，将“打造绿色钢铁就是保生存促发展”作为公司发展的环保理念，视环保为企业生存发展的根基，坚持走绿色、低碳、循环发展之路。先后荣获“第一批钢铁行业资源节约型、环境友好型企业创建试点企业”、“中国钢铁工业清洁生产环境友好企业”、“全国大气污染污染减排突出贡献企业”、“中华宝钢环境优秀奖(企业环保类)”、“全国水效领跑者企业”、国家级“绿色工厂”、“全国绿化模范单位”等荣誉称号，被誉为钢铁企业绿色转型发展的典范。自2018年以来累计投入环保治理资金达25.5亿元，按照“四真”原则高质量实施超低排放改造，并于2020年10月底在中国钢铁工业协会网站进行公示。

二、强化环保管理，持续推进清洁生产

(一)环保手续齐全

首钢京唐公司在工程建设中严格执行建设项目环境影响评价和“三同时”制度，环境保护审批手续齐全。所有已建成投产的生产设施均按“三同时”要求配套建设了环保设施，治理工艺和装备水平居于同行业一流水平。

环境影响评价和“三同时”制度执行情况

(二)依法取证，按证排污

2017年8月29日，申请了全国第一家钢铁行业排污许可证；2020年8月完成排污许可延期审批，有效期五年。按要求开展自行监测、台账记录及执行报告等工作。

(三)管理下沉、制度先行，引导建立环保管理的长效机制。

首钢京唐公司环保管理机构健全，由总经理全面负责，主管副总经理具体组织，能源与环境部负责公司环保工作的归口管理，构建了“结构扁平、精简集中、运行高效、环境清洁”的环保管理体系；强化制度保障，相继制定了首钢京唐公司“环境保护管理制度”“大气和噪声污染防治管理办法”、“水污染防治管理办法”以及“固体废物污染防治管理办法”等一系列管理制度，以规范化、制度化建设为手段，建立了环保管理的长效工作机制，加强环境风险防控，有效推动了公司清洁生产工作。

(四)持续推进清洁生产审核，实现管理规范化和精细化

多年来，首钢京唐公司通过推进清洁生产工作，大力提倡节能降耗、生产全过程绿色制造，使得在钢铁产品的整个生命周期过程中，真正做到节约原材料和能源、解决环境污染、降低生产成本，提高企业的经济效益和社会效益，真正做到经济、社会和环境三者的协调、健康发展。首钢京唐公司按期开展了全流程清洁生产审核工作，分别于2017年4月、2019年11月通过了河北省生态环境厅清洁生产审核，达到国内清洁生产领先水平。

(五)全面推进6S管理，促进管理规范化和精细化

首钢京唐公司强化6S/QTI管理相关工作，把以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为主要内容的6S管理导入车间生产现场，并将其与设备管理、能源环保管理、工艺、安全等专业化管理紧密结合，全面营造了清洁整齐的生产生活环境，促进了公司各项管理工作的规范化和精细化。

(六)以能源管控中心为依托，全面加强能源管理工作精细化

首钢京唐公司以实现新一代冶金企业集中一贯制管理、构建资源节约型环境友好型企业为目的，建立能源管控中心。能源管控中心采用先进的自动化、信息化技术，对厂区电力、煤气、供水等全部能源介质实行集中、高效的监控和管理调度，最大限度地提高二次能源利用效率，减少一次能源消耗，实现清洁生产。

三、首钢京唐公司建设清洁生产环境友好企业实践

在国家发改委、中国工程院、钢铁协会、金属学会等支持下，首钢京唐公司坚持自主创新，集成应用了新一代钢铁生产流程工艺所开发的各项重大技术成果，实现了钢铁产品生产、能源转换和消纳社会废弃物三大功能，是完全按照循环经济理念设计建设的一个具有国际先进水平的钢铁联合企业。

(一)能源高效利用技术

1、采用大型化技术提高资源利用效率。集中采用了5500m³高炉、500O烧结机、7.63m焦炉、300吨转炉、75000m³制氧机、300MW热电机组、日产5万吨海水淡化等一系列大型装备，构成了高效率、低成本的生产运行系统，减少了污染物排放点源。

2、构建“五效一体”高效循环利用系统，打造技术标杆，开创行业先河。建设燃气蒸汽联合循环发电系统工程(CCPP)，配套3.5万吨/日海淡工程高质量投产，CCPP联合循环发电效率大于47%、水电共生系统热效率达81.5%，远优于传统能源利用效率，开辟了低端能源高效梯级利用的新途径，构建了沿海钢铁企业以海水综合利用为依托的循环经济产业链。

3、积极推进高炉大富氧技术。应用高炉大富氧技术。提高高炉富氧率，可有效降低高炉焦炭消耗，同时总燃料消耗降低，高炉煤气氮气含量降低、热值升高，利用高炉煤气用户效率提升，降低氮氧化物发生，利于环保。目前首钢京唐公司高炉富氧率已由3%提高至7%的水平，通过提高高炉富氧率，燃料比降低22kg/t。

4、推进高炉大比例球团技术。应用高炉大比例球团技术。实践出“酸性球团+碱性球团”模式下大比例球团长期稳定冶炼的路线，实现三座高炉50%以上球比常态化运行。球团比例从30%提至55%，高炉渣比由300kg/t降至225kg/t左右，降低约75kg/t。

5、采用最先进的“三干”技术。采用焦化干熄焦及余压发电技术、高炉煤气全干法除尘TRT发电技术和转炉煤气干法除尘技术，“三干”技术的应用，降低了吨标煤消耗之外，也大大减少了二氧化碳的排放。

6、采用先进的界面节能技术。在高炉—转炉界面采用自主集成的“一罐到底”先进技术，在炼钢—热轧两个工序之间采用连铸坯热送热装先进技术，缩短了工艺流程，大幅降低了能源消耗。

7、海水淡化。应用万吨级大型海水淡化技术。充分利用钢铁厂回收的低品质蒸汽(<0.3ata压力)，建设4套1.25万吨/日和1套3.5万吨/日海水淡化设施，以及1套1万日/日的膜法热膜耦合式海水淡化设施，日产海淡水可达9.5万吨。通过海水淡化优质水质耦合调节钢铁厂工业水系统盐量平衡的手段提高废水回用率，每年减少使用地表水资源约3000万吨。

8、二氧化碳回收及综合利用。建立从石灰窑尾气中回收CO₂，并将回收CO₂应用于转炉吹炼的绿色示范工程，白灰窑窑气回收二氧化碳工艺采用变压吸附原理，具有运行成本低、无二次污染等优势。

(二)采用先进的大气污染治理技术

1、持续强化有组织烟粉尘控制技术。首钢京唐公司按照政府超低排放改造要求，完成炼铁、炼钢等工序布袋除尘器高效覆膜滤袋更换工作，净化后颗粒物稳定达到10mg/m³以下的超低排放标准。

2、实施焦炉烟气脱硫脱硝技术。实施焦炉烟气脱硫脱硝提标改造，建设2套焦炉烟气脱硫脱硝设施，采用“低温SCR脱硝+氨法脱硫”工艺，处理后焦炉烟气粉尘排放小于10mg/m³，二氧化硫排放浓度小于30mg/m³，氮氧化物排放浓度小于100mg/m³，均已达河北省超低排放标准要求。

3、实施烧结/球团烟气脱硫脱硝技术。实施烧结/带式焙烧机球团实施脱硫脱硝深度治理超低排放改造，采用“半干法循环流化床脱硫+SCR脱硝”工艺对烟气进行深度处理，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放浓度稳定达到10、35、50mg/m³的超低排放标准。

4、实施自备电厂2台300MW发电机组环保设施提效改造技术。自备电厂通过低氮燃烧改造、低负荷工况下脱硝系统运行改造以及发电机组环保设施提效改造等一系列环保治理项目的实施，颗粒物排放浓度小于5mg/m³，二氧化硫排放浓度小于25mg/m³，氮氧化物排放浓度小于30mg/m³，满足超低排放标准要求。

5、积极开展无组织排放治理技术。大力实施料场封闭项目。投资约15.5亿元，分步推进煤料场、矿料场、混匀料场等123万平料场的封闭改造项目，配备雾炮抑尘和喷水装置，实现物料全部入棚，减少作业中物料流失的同时防止抑尘。

物料转运清洁化。生产工序中所有转运站、受料点均采用先进的双层密封技术进行密封，设置集尘罩和除尘系统；运输码头卸船机实施除尘系统改造，并安装喷淋抑尘设备；在封闭料场内安装自动感应冲洗装置，对出料场的所有货车轮胎进行清洁。

探索无组织管控新技术。建设全厂无组织粉尘管、控、治智能一体化系统，安装了40套空气质量监测微站、300套TSP监测设备、16套高清视频，并建设DCS系统，将主要环保设施运行、生产过程主要参数及污染物排放指标等进行集中监控。

(三)推进固体废物资源化利用技术

钢铁厂每年产生高炉水渣、钢渣、粉煤灰、除尘灰、轧钢氧化铁皮等各类固体废弃物，通过产线加工实现固体废弃物的资源化和再利用。

1、高炉水渣循环利用：建设6条60万吨规模水渣细磨生产线，高炉水渣进行超细磨加工后，做水泥添加剂使用。

2、钢渣循环利用：建设3条钢渣加工生产线，炼钢系统脱硫渣、铸余渣、转炉渣和炉下渣实现100％上线处理，年处理钢渣能力144万吨；2019年8月分别建设了一条年产量为100万吨路基材料和一条年产量为4000万块的钢渣砖生产线，目前，钢渣路基料已在京唐二期工程所有道路的底基层、基层、水稳层和沥青混凝土中得到全面应用。

3、除尘灰循环利用技术：建设25万吨/年炼钢一次除尘灰造球项目，使其进入炼钢工序做冷却剂使用；建设30万吨粉煤灰深加工项目，粉煤灰经细磨后，全部达到I级灰标准，用于混凝土掺合料外销，年可创经济效益800万元。

4、焦化型煤综合利用：焦化建设一套型煤综合利用设施，年产型煤约5.6万吨，将焦油渣、酚氰废水生化污泥作为粘结剂与原煤混合加工生成“焦油渣型煤”，用作炼焦原料。

5、氧化铁红综合利用技术：建设氧化铁红生产磁性材料项目，以提高副产资源的综合利用价值。

四、花园式绿色厂区建设

首钢京唐公司设有专门绿化机构、专职绿化管理人员、专业绿化队伍，扎实开展土壤改良和环境治理，拨付绿化专项经费，用于绿化养护和新增绿化项目，持续打造景观亮点和“林荫带”建设，经历绿化固沙、景观提升等阶段，目前，公司一期绿化总面积499万平方米，可绿化率达到100%，绿化覆盖率达到41%。2019年京唐公司荣膺全国绿化委员会组织的全国造林绿化工作评比表彰中的最高奖项“全国绿化模范单位”称号。通过厂区绿化，不仅美化了环境，而且减少了厂区二次扬尘，提高了厂区环境空气质量，减少了噪声对周围环境的影响。

五、首钢京唐公司清洁生产、绿色发展愿景

作为京津冀协同发展的先行者，首钢京唐公司将继续践行绿色发展理念，坚持更高标准、更严要求，持续提升全流程超低排放水平，依靠节能减排技术、绿色制造技术和管理，集钢铁产品制造、生产过程能源转换及回收利用和社会废弃物消纳处理三大功能于一体，不断提高资源和能源的利用水平，不断改善企业的环境质量，把首钢京唐公司建成产品一流、管理一流、环境一流、效益一流的资源节约型、环境友好型现代化企业。