“湛江钢铁已制订2025年能效达标杆行动计划，未来将依托中国钢铁工业协会‘双碳最佳实践能效标杆示范厂’培育平台，推动能效达标杆工作进一步深化。”在12月9日召开的钢铁行业能效标杆三年行动方案现场启动会上，宝钢湛江钢铁有限公司党委书记、董事长、总指挥刘代德表示。
刘代德在会上分享了湛江钢铁追求极致能效、实现标杆能耗的系列工作举措及发展规划。他表示，2017年底，湛江钢铁实现达产、达标、达效、达耗的“四达”目标，创造了国内大型钢厂从投产到年度“四达”的最快纪录。以此为基础，湛江钢铁率先实现“废气超低排、废水零排放、固废不出厂”，率先实施低碳冶金技术，能源系统具有稳定可靠、加工转换效率高、余能回收利用率高、水资源循环利用率高等优势。
自2017年以来已累计节能110万吨标准煤
“5年来，湛钢吨钢综合能耗逐年下降，2022年初以来较2017年（全面达产年）下降24千克标准煤/吨钢，年节能36万吨标准煤，5年累计节能110万吨标准煤。”刘代德总结了湛江钢铁自2017年以来的节能工作成效。
其中，湛江钢铁通过优化生产运行、减少界面温降、提高工序用能效率，累计节能9万吨标准煤；通过优化能源系统，减少放散损失，提高能源转换效率，累计节能9万吨标准煤；通过实施38项节能技改项目，年节能约18万吨标准煤。
刘代德介绍，5年来，为追求极致能效，湛江钢铁共采用国际先进节能环保技术约116项，吨钢投资720元，同时采取了一系列工作举措。
提升加工转换效率。一是通过系统优化，减少能源介质放损。2022年初以来，湛江钢铁BFG（高炉煤气）放散率较2017年下降7.6%，同比年减少煤气放散13.9亿标准立方米；低压蒸汽放损率较2019年下降28%，同比年减少蒸汽损失10.1万吨。二是提升余能回收效率，应收尽收。2022年初以来，湛江钢铁吨钢蒸汽回收量、LDG（转炉煤气）回收量较2017年分别上升33.0%、24.7%，同比年增加蒸汽回收量174万吨、LDG回收量2.75亿标准立方米。三是提升海水淡化和压缩空气系统能效。2022年初以来，湛江钢铁海淡系统蒸汽电耗、压缩空气系统电耗较2017年分别下降4%、19.5%，同比年减少蒸汽耗量2.4万吨、年减少用电量8508万千瓦时。四是提升发电系统能源效率。2022年初以来，煤电系统供电煤耗较2017年下降3克标准煤/千瓦时，同比年减少用煤量16296吨动力煤；CDQ（干熄焦）余热发电率较2017年上升24千瓦时/吨焦，同比年增加发电量6298万千瓦时。五是提升废水回收量，降低吨钢耗水。“湛江钢铁通过‘取—制—供—用—回’全系统管理和技术创新，废水回收逐年增加，吨钢耗水逐年降低，2022年初以来较2017年下降1.35吨/吨钢，年节水1720万吨。”刘代德表示。
优化提升界面能效。湛江钢铁一是提升鱼雷罐车（TPC）周转率，降低铁水温降。2022年初以来，TPC周转率较2017年提升1.3次/日，铁水温降较2017年优化9摄氏度，尤其是2022年11月份首次实现月度“破百”，达到98.9摄氏度的历史最好水平。二是提升轧钢工序热送热装比例。2022年初以来，热轧工序热装热送率（400摄氏度以上）较2017年提升37个百分点，燃耗降低11%；厚板工序热装热送率（400摄氏度以上）较2017年提升76个百分点，燃耗降低20%。“这两项均达历史最好水平。”刘代德强调。
大力推进智慧能源。一是开发智慧能源管理系统，实现能源管理4个转变（从结果到过程、从指标到成本、从定性到定量、从业务到全员）。湛江钢铁研发国内首个基于“三流一态”（能源流、制造流、价值流、设备状态）的智慧能源管理系统，开发出包含能耗日管控分析、成本分析、碳排放分析等451项功能页面开发应用，实现能源管理4个转变。同时，通过研发智慧能源在线调度决策平台，实现能源系统在线预测与精准调控。二是开发应用智慧水控系统，实现全厂水系统管控4个统一（统一生产协同平台、开放应用平台、数据平台、硬件平台）。“2019年投运以来，吨钢耗水下降40%。”刘代德指出。
应用节能技术。湛江钢铁加大投入，2017年以来实施了焦烧区域余热资源综合效能提升等38项节能技术改造，实现年节能量达18万吨标准煤。其中，通过余热资源利用和设备能效提升分别实现节能45%、34%，贡献率近80%。
炼焦、烧结、转炉工序已稳定达能效标杆值
“目前，湛江钢铁炼焦、烧结、转炉工序均已稳定达到能效标杆值，轧钢工序能耗均优于宝钢股份领航值。”刘代德说。
刘代德表示，为推动能效达标杆，湛江钢铁开展了体系化推进冶炼工序“达标杆”行动、轧钢工序“创领航”行动。湛江钢铁将能效达标杆纳入碳中和委员会推进体系，策划实施能效达标杆劳动竞赛，同时开展“达标杆”“创领航”案例发布，在企业营造良好推进氛围。
在各工序上，湛江钢铁也多点发力，效果显著。通过优化配煤稳定成焦率、提高CDQ蒸汽回收率、稳定焦炉煤气及化产品回收率等措施，实现炼焦工序能耗（104千克标准煤/吨焦）稳定达标杆，较标杆值低6千克标准煤/吨焦；通过坚持低碳厚料层烧结、提高烧结余热回收蒸汽等达先进值推进措施，烧结工序能耗（42.4千克标准煤/吨矿）稳定达先进，较标杆值低2.6千克标准煤/吨矿；通过调整转炉煤气回收参数、穿插式除尘风机降速节电等2022年达标杆推进措施，转炉工序能耗（负31.4千克标准煤/吨钢）稳定达标杆，优于标杆值1.1千克标准煤/吨钢。同时，湛江钢铁通过提升热装热送率、品种钢加热工艺优化、退火机组清洗段低温碱洗应用等措施，使得热轧工序能耗为39.4千克标准煤/吨，优于宝钢股份的43.0千克标准煤/吨；酸轧工序、连退工序能耗分别为15.2千克标准煤/吨、45.6千克标准煤/吨，优于宝钢股份的16.0千克标准煤/吨、47.0千克标准煤/吨等。
“高炉工序能耗未达标杆值，还需攻关。”刘代德强调，2022年初以来，高炉经济炉料使用比例上升，焦比、燃料比劣化明显；虽热风炉燃耗、TRT（高炉煤气余压透平发电装置）发电效率有进步，较标杆值还有10千克标准煤/吨铁的差距。
“根据湛江钢铁的发展计划，到2025年，焦炉工序、转炉工序将在达标杆基础上，进一步提高能效水平，分别达到102千克标准煤/吨焦、负32.0千克标准煤/吨钢的能耗水平。高炉工序通过热风炉自动烧炉模型、高炉炉渣余热回收等节能技术攻关，力争能耗稳定达到标杆值。”刘代德说。
多管齐下打造能效标杆示范
刘代德表示，“十四五”期间，湛江钢铁将认真落实中国宝武要求，以极致能效为目标，快速实现标杆能耗，将湛江钢铁进一步打造成为绿色低碳高质量发展的能效标杆示范，向着“能效最高、排放最低、环境最优、社企和谐，具有国际领先水平的美丽湛钢”目标坚定前行。
一是追求极致能效。2022年初以来，湛江钢铁开展了能源管理师培训及现场节能诊断，让听得见“炮声”的人管现场能源，夯实极致能效推进基础。“未来，湛江钢铁将稳步推进‘十四五’能效提升规划。”刘代德介绍，湛江钢铁“十四五”能效提升规划（包括256项节能项目，其中管理节能措施170项，节能改造项目86项）计划总投资约12.7亿元，预计节能量约26万吨标准煤/年，减少二氧化碳排放约68万吨/年。2021-2022年已立项25个节能改造项目，累计节能量10.5万吨标准煤/年。
二是加快绿色能源开发。“2021年—2025年，湛江钢铁规划新建厂区新能源装机容量200兆瓦。”刘代德表示。据介绍，目前1期已并网，装机容量48兆瓦，年发电量5700万千瓦时；2期处于施工阶段，计划今年底投运，装机容量47兆瓦，年发电量5300万千瓦时；3期处于规划阶段，2025年前计划累计完成光伏装机容量150兆瓦和风电50兆瓦。
三是落实低碳冶金项目建设。“湛江钢铁未来将建设全国首套100万吨的氢基竖炉系统工程，进一步开展‘氢基竖炉+电炉’短流程零碳钢示范线项目研究、推进，实现吨钢综合能耗较传统全流程下降38%。”刘代德表示，将力争到2025年，竖炉稳定生产、达产年产量100万吨，实现不同工况生产的灵活切换。
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