本报通讯员康怡
7月30日，国务院国资委发布国有重点企业管理标杆创建行动标杆企业、标杆项目和标杆模式（以下简称“三个标杆”）名单。新余钢铁集团公司申报的信息化智能化系统，成为江西省唯一入选的管理标杆项目。这份优秀的成绩单，标志着新钢在智能制造的道路上又迈出了坚实的一大步。新钢这个项目因何入选？又能为其他企业提供哪些参考与探索呢？
强力推动——
2亿余元实施40多个智能化项目，
用智能制造赋能钢铁
新钢技术中心信息部负责人告诉笔者：“此次新钢申报的信息化智能化系统，是以智能制造为重要发展方向，通过将物联网、云计算、大数据、人工智能等新技术与管理深度融合，围绕智能装备、集中操控、管理信息化、新型基础设施4个方面推进的智能制造建设。近年来，该公司累计投资2亿多元实施了40多个智能化项目，为推动公司高质量发展注入了新动能。”
智能装备方面，该公司以“机器化替人、自动化减人”为指导原则，将工业机器人等装备应用于钢铁制造生产过程，替代处于高温、高粉尘、高噪声等恶劣环境的岗位及重复性操作岗位，降低人员的作业危害风险。通过智能装备的建设，该公司赋能传统工序，完成了一键炼钢、自动加渣、无人行车、智能检测、自动喷印及自动挂牌等30余项应用。
集中操控方面，该公司按照“统一规划、分步实施、分区集控、小集控到大集控”的工作思路，目前料场、高炉、炼钢、轧材、公辅等分区集控已开始实施。
管理信息化方面，该公司以“管理极简、规模极致、消耗极限”原则为指引，积极推进管理流程重塑、管理效率提升，开工建设了人、财、物、供、产、销及物流等业务领域10余个信息系统项目。
新型基础设施方面，该公司以“抢抓数字化转型机遇，加快数字基础设施建设”为方向，完成了公司主干网、大数据机房的布局和建设。目前，该公司已启动企业云平台项目建设，统一管理公司三大机房，进一步提高资源利用效率、提升系统可靠性。
两化融合——
年创直接经济效益5000余万元，
管理水平持续提升
自2019年推进智能制造工作以来，新钢组织推进两化融合管理体系建设，围绕数据、技术、业务流程、组织结构等持续改进，成功获得两化融合管理体系评定证书，该证书主要是基于互联网的客户的服务能力和基于业务协同的产销一体化管控能力。
该公司每月召开智能制造推进会，遴选固定资产年度投资计划中的信息化、智能化项目，纳入智能制造专项管理。
两年多来，该公司加快推进“连岛工程”，通过整合现有信息系统、引进智能装备、建设工业互联网平台，实现了各工序多源异构数据的自动采集，使得生产数据自动采集率得到提升。
值得一提的是，该公司卷板产线质量管控系统完成了卷板产线各工序多源异构数据的自动采集，共自动采集数据5023个，生产数据自动化采集率在90%以上。
通过智能装备和集中操控项目的支撑，该公司实现了多个流程优化与岗位整合，以及多岗位的远程集中操控。截至目前，该公司已完成远程集中计量、炼钢集控、无人料场、泵站集控、燃气集控、矿山集控等项目的建设。
数据是最直观的证明，2020年，该公司实现钢铁主业劳动生产率为850吨钢/人*年。
近年来，该公司围绕人、财、物、供、产、销等业务领域，陆续建设了协同办公系统、智能综合管理系统、卷板产线质量管控系统、“物联网+”智慧物流管控平台、效益预测信息化系统、产销质财一体化系统、设备管理系统等，各领域信息化覆盖率总体在80%以上，直接经济效益达5000余万元/年。
《中国冶金报》（2021年8月17日04版四版）
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