繁忙的湛江港口，船只穿梭停泊，货运往来不断；东海岛上机器运转忙碌，最美小鸟——“栗喉蜂虎”正在钢铁厂区里衔泥筑巢。这里正是宝钢湛江钢铁基地，也是国内最先进、最节能环保的“花园钢厂”“生态工业园”。作为冶金建设国家队的“排头兵”，中国五冶集团在东海岛上扎下一座座坚如磐石的“营垒”，奏响一曲曲慷慨激昂的“湛歌”，倾力打造中国钢铁的“梦工厂”。
宝钢湛江钢铁三高炉系统项目（原料、炼铁、轧钢）位于广东省湛江市，由码头、原料、烧结、炼焦及煤精、炼铁、热轧、冷轧以及制氧等单元组成，是宝钢股份引领中国钢铁高质量产品、智慧制造、清洁生产的示范项目。中国五冶集团承建了其中的冷轧3标工程和煤精工程，在吸取过往湛钢一、二号高炉系统项目建设经验的基础上，精心编制了更高水平的策划，建立了全方位的创优体系，做到了施工方法科学、监控管理到位，冷轧3标工程更创下了同类项目建设的极限速度，提前四个半月建成投产，为湛江钢铁引领世界超高强钢制造技术发展作出了重要贡献。
绕不过去的“三大难关”
湛江地区位于我国大陆南端、广东省西南部，属热带季风气候，全年高温，分旱雨两季，夏季温度在38-45℃，湿度普遍高达80%，且雷暴、台风等极端天气频发。酷热潮湿的雨季不仅会极大降低作业效率，也带来了一系列安全隐患。因此，自开工以来，恶劣的自然条件就成了项目建设团队不得不面对的“第一道难关”。
施工场地狭小、组织协调困难是贯穿五冶项目建设的第二个“老大难”。冷轧3标工程在基坑开挖时，基坑距离新建厂房最近仅3米左右，作业面狭窄增大了基坑支护和降水工作的难度；连退机组镜像布置和已投产的高强钢机组在同一厂房内，且立式活套、立式退火炉、闪镀镍等高塔林立，结构紧凑、空间十分狭小，相隔最大距离不过6-8米，最窄的区域只有1米，设备吊装、安装作业都受到极大的限制，其中电气、仪表等设备安装常常出现同步施工，多专业、多人数交叉作业让狭小的施工空间“雪上加霜”。
此外，三高炉系统项目采用了一大批当今国内外钢铁工业最先进的核心装备和技术，如冷轧3标工程的超高强钢冷轧生产线首次使用双快冷技术、纵横磁加热工艺等先进技术，一条生产线具备4种生产模式，生产工艺非常复杂，施工难度极大。作为其中关键设备的连退机组基础长达460米，防渗防裂控制难度极大；连退机组退火炉为立式炉，炉高43.65米，炉长141.82米，炉体设备约2300吨，且具有设备管线密集、结构复杂紧凑、分层较多、气密性要求高等特点，因此安装精度要求高、安装难度大、安装工期长。如何在保障连退机组安装质量的前提下，实现项目建设最短工期成了施工过程中的“最大难关”。
披荆斩棘的“制胜速度”
“大雪压青松，青松挺且直。”面对重重困难，项目团队不但没有被压垮，反而更加斗志高昂，在急难险重任务面前不谈借口、不找理由，用强烈的使命感和责任感扛起冶金建设的大旗，吹响了项目攻坚的冲锋号角。
面对湛江地区的极端天气，中国五冶项目部坚持周密详实的策划传统，在策划中把台风、雷暴等灾害天气当做“劲敌”，筑牢质量安全线，各项工程安全和质量的制定标准超越国标、部标，足以有效应对巨大风力，并制定了详细的防台预案和应急措施，重点加强对项目班子成员的安全教育培训和考核，确保宣贯到位、责任到人。项目部在每年雨季来临前开展防台、防火综合演练，确保万无一失；雨季期间，对工地围墙、基坑支护、现场排水、轻重机械等设备进行严密监控，确保项目施工安全，将极端天气对工期造成的影响降到最低。
针对施工场地狭小、组织协调困难的现实情况，项目部不断加强精细化管理。一方面，项目负责人毛家福带领团队积极与业主协调沟通，在主厂房内增设卷帘门，拓展施工区域，保证车辆物资通行；并在已经投产的高强钢区域和连退机组安装区域间增设两米五高的隔离带，防止施工人员误入生产区，既消除了施工安全隐患，又保障了已投产高强钢线的正常生产。另一方面，项目部采取白天黑夜错峰施工的方式，安排人员轮流值守；特别是在狭窄作业面施工时，必须指派专人进行实时检测，加强过程管控，确保施工安全的同时，也提高了施工效率。
为了攻克冷轧3标工程“连退机组施工难度大、质量要求高”这一最大难关，项目部组织召开专题研讨会，开展“头脑风暴”，从创新技术中寻找灵感；并成立技术攻关小组，扎进施工一线，与施工人员共同进行测试，总结分析问题，寻找最佳施工方案。经过理论与实践的不断碰撞，项目团队终于找到了解决连退机组建设难题的技术“法宝”。
针对连退机组基础防渗防裂控制难的问题，项目团队在施工时采用了分块跳仓施工工法，不再按照机组工艺段顺序进行施工，而是根据设备结构型式进行间隔作业，严控混凝土温差、减少收缩量，有效实现了460米机组超长基础的混凝土裂缝控制。针对立式退火炉安装集诸多难题于一身的特点，项目团队量体裁衣，经过建设实践研发总结出一套完整的《立式退火炉模块化快速安装关键技术》。在整个立式炉设备安装的过程中，采用工艺钢结构地脚螺栓定位工装技术提高了地脚螺栓的安装精度和设备钢结构的安装质量；采用模块化安装工法技术，严控炉壳拼接焊缝质量，确保立式炉达到气密性要求；通过增加辅助中心线的方式，提高了炉壳设备校正的可靠度和精度；此外，预热段、加热段、缓冷段、快冷段炉壳安装根据结构型式分别采用模块式分段安装，最终实现了立式退火炉安装“模块化”和“快速安装”，缩短了炉子设备安装和调整时间，保证了立式退火炉的安装质量和速度。
此外，项目团队在施工过程中，不断深化应用BIM“黑科技”，不仅实现了管道离线预制、管线路由深化、安装模拟等应用，还对立式炉安装工艺进行深化，提前对周边环境进行工况模拟，保证安装工序精细化作业，有效解决漏装、碰撞、返工等问题，达到了节约工期的目标。
硕果累累的亮眼成绩
宝钢湛江钢铁三高炉系统项目的建成投运，全方位升级了“美丽湛钢”形象。在项目建设中，中国五冶始终将打造“零污染绿色钢厂”和“高质量临海工程”理念贯穿施工全过程，通过强化技术质量管理、发挥团队凝聚力，保质保量完成各关键节点目标，冷轧3标项目比合同工期提前4个半月实现顺利投产，为湛江钢铁基地成为南海中的一片“绿洲”贡献了重要力量。
项目团队从桩基施工、钢结构制作、土建施工到钢结构安装、设备安装，每一道工序、每一个细节都进行了周密的技术质量策划，并将流程内容细化，形成资料、清单，在宝钢湛江三高炉系统项目中第一个完成竣工资料归档，赢得了业主及各方的高度称赞，为湛江钢铁项目竣工资料移交、归档工作树立了标杆。也正是在这样的“精雕细琢”下，项目团队交出了一张张质量成绩单：1.9万米焊缝一次探伤合格率99%，12.4万套高强螺栓一次穿孔率99.6%，验收结果100%合格，设备联动试车一次成功……五冶人也获得了“湛江钢铁工程2020年质量月活动”的“先进单位”及“先进个人”等荣誉称号，以高质量履约展现了冶金建设国家队的实力与风采。
该项目团队还在工程实践中应用推广了钢结构高效焊接技术、BIM管线综合技术、信息化应用技术等多项建筑业新技术，并结合项目实际总结经验，推陈出新，最终三冷轧项目形成了省部级工法2项，专利授权11项，其中7项为实用新型专利。这些来之不易的创新成果和经验，被中国五冶持续运用到了同类型的冶金项目施工过程中，为公司承建此类超高强钢生产线提供了重要的技术支撑。
回首过往，五冶人在东海岛这片土地上，迎朝阳，沐海风，留下了他们坚实的足迹，在极限工期里创造了“湛钢奇迹”。面向未来，中国五冶将继续秉持“打造一流冶金建设国家队”初心使命，与自然共生，与智能同行，不断推进钢铁行业绿色化、智能化、高效化发展，共同铸造冶金强国梦！
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