重庆钢铁: 做钢铁行业绿色低碳可持续发展的积极推动者

21 06月 2022

2022-06-21 09:57

加快中国钢铁工业绿色发展，推动钢铁行业实现碳达峰、碳中和，对我国实现碳达峰、碳中和目标意义重大。重庆钢铁围绕中国宝武“力争2023年碳达峰，2050年实现碳中和”目标，制定降碳行动方案，整合企业资源、协同政府力量、推动社会参与，探索一条既能实现企业持续稳定发展，又能实现碳减排的绿色低碳发展路径，坚定不移带动钢铁行业、推动全社会尽快实现碳达峰、碳中和。

以极致效率提升促绿色低碳发展

重庆钢铁以高炉为中心，炼铁、炼钢、轧钢全流程发力，践行“全面对标找差、狠抓降本增效，管理极致、消耗极限”生产理念，以“极致能效”推动企业节能减碳。

炼铁工序作为耗能大户，重庆钢铁在焦化、烧结和高炉炼铁3个工序多措并举，持续开展提煤降焦攻关，强化3个工序生产经营一体化管控等措施，实现高炉指标持续突破。在2021年中钢协节能减排劳动竞赛中，1号高炉荣获2021年度全国“2000m³（含）~3000m³级高炉节能降耗优胜炉”。2022年1月，重庆钢铁2号高炉以优异成绩荣获中国宝武“铁矿增产、全工序对标”劳动竞赛“2000级低碳冠军炉”称号。

炼钢工序采取工艺优化、赛马机制、技能培训等措施，钢铁料消耗位居国内钢铁企业领先水平。

轧钢工序成立热送热装工作组，建立长效推进机制，细化一贯制管理，持续优化工艺制度，助推热装率提升。2022年2月，1780mm热卷产线热装率达到80%以上，位居中国宝武第一。

工艺技术降碳促能源高效利用

重庆钢铁在环保工艺上也做了不少工作。

开展烧结烟气脱硫灰资源化利用及高炉热风炉烟气脱硫试验研究，以实现脱硫灰无害化安全处置，有效利用脱硫灰中的CaCO3和Ca(OH)2，实现硫的高效分离和利用。其中，CaO可以用于烧结过程，硫分离后可制成产品，实现资源的循环有效利用。

重庆钢铁将新一代绿色环保智能连铸机结晶器振动装置——电液直驱伺服振动缸用于高效化改造后的7号连铸机，其采用清洁生产创新技术，具有高度集成、无源自容、废油少、噪声小、免维护、无泄漏、抗污染，以及较传统液压振动节能40%以上等优点。应用钢包加盖等节能降耗技术，使出钢温度降低10℃，大大减少了煤气消耗。

重庆钢铁新建“智慧产线”双高棒产线采用无加热炉连铸直轧工艺技术，取消了加热炉加热的工序（此工序占据了轧钢工序70%能耗和90%碳排放），钢坯可直接由炼钢连铸到轧钢工序进行粗轧，此过程仅需80秒。2022年4月，该产线实现热送直轧量产。

抓节能项目落实推进三治四化落地

围绕“节能降碳绿色发展”主题，重庆钢铁打造“山水环绕、绿色友好”的“美丽重钢、山水重钢”，致力成为绿色低碳引领型企业。近年来，重庆钢铁始终把长江生态环境保护和修复摆在压倒性位置，制定了《重庆钢铁“长江大保护”环境保护规划》，明确了重庆钢铁落实长江大保护的工作目标和具体举措。

2018年以来，重庆钢铁实施了“转炉煤气冲入混合煤气，提高煤气综合利用率”“富余煤气高效利用发电项目”等约80个节能环保项目，投资金额约36亿元。炼铁厂焦化工序5号、6号焦炉荒煤气上升管余热回收，1780 mm热卷产线1号、2号、3号加热炉烟气余热回收等项目已经建成投运。逐步实施的炼钢3号、4号LF二次除尘风机变频改造，让吨钢电耗下降1千瓦时，年节约电110万千瓦时。2021年，重庆钢铁利用余能等资源进行高效利用，总自发电量接近30亿千瓦时。

重庆钢铁合理规划“废水零排放、废气超低排、固废不出厂”（三治）实施路径。2020-2023年投资超50亿元，用于“三治”项目升级改造。

积极推动节水技术及非传统水源利用新技术应用。完成了中央废水扩能提质、废水零排放（一期）、雨水回用处理系统等项目建设，正在实施废水零排放（二期）、特殊废水回用处理系统，中水生态净化系统等项目，计划开展废水零排放（三期）等项目，未来，重庆钢铁将全面实现废水零排放。