10月26日上午，马钢“半壁江山”四钢轧1580热轧生产线加热炉区域热气腾腾，一派繁忙景象。一条火红的钢坯从炉中窜出，沿着轧机一路“奔跑”，最终被轧制成材。技术中心综合利用研究人员冒着高温，实地观测记录数据，最终显示马钢新一代加热炉燃烧监控系统成功升级应用，助力该产线更加绿色低碳、节能环保。
加热炉是轧钢工序的主要耗能设备，是炼就轧钢坯料硬功夫的大熔炉。受设计不足和供应条件有限等影响，目前，钢铁企业轧钢加热炉内氧含量较高且波动较大，钢坯氧化烧损比例较高的情况普遍存在，不仅造成能源浪费，而且还会降低轧钢成材率，直接击伤企业经济效益。同时，在某些情况下，不合理加热产生的氧化铁皮难以去除，则会导致轧钢产品表面出现压氧缺陷问题，影响产品质量。
为降本增效、节能降耗、生产高效，国内外钢铁企业一直致力于降低轧钢加热炉燃料消耗、降低氧化烧损应用技术研究，努力走出一条低碳绿色可持续发展之路，以此增强企业的发展后劲。
马钢始终紧跟时代发展步伐，始终追求节能减排、绿色发展方向。2018年以来，马钢股份公司在集团公司的鼎力支持下，果断实施一批绿色科研攻关项目，由技术中心牵头，四钢轧总厂、制造部、能环部等单位和部门共同参与，自主研发出马钢新一代轧钢加热炉燃烧监控系统。
该系统以“炉顶取气式分段燃烧监控系统”“在线煤气成分法燃烧监控系统”“NOx分段监测预警系统”三项核心技术为代表，属于行业内首创，具有马钢自主知识产权。目前，该系统已在2250热轧、大H型钢、长材小棒三条产线、5座热轧加热炉上得到产品化应用。实际效果显示，加热炉钢坯烧损率下降10%以上，节约燃耗5%以上，年综合经济效益4000万元以上。同时，可节约标煤约1.4万吨/年，折合二氧化碳减排3万余吨/年，减排效果显著。
据马钢“第四代炉顶取气式加热炉分段燃烧监测技术开发与应用”项目课题长周劲军介绍：“自2019年3月，第一代轧钢加热炉分段燃烧监测控制系统开始在2250热轧2号加热炉投用以来，两年多的时间里，已经完成了3代产品的持续优化升级。今年8月，结合制造单元智慧化改造，马钢再次进行科研立项，正在进行以远程监控为主要特征的第四代研发。”该项目将应用于1580热轧3座加热炉，通过提升测试精准性、设备运行稳定性、维护的便利性和即时性，进一步提升现场运行的可靠性、稳定性，进一步增强和释放节能减排效果。
据测算，该项目实施后，不考虑降低烧损带来的可观增材效益，仅节约燃料消耗这一项，预计每年就能节省600万元以上，每年叠加效应十分可观。
另据了解，目前马钢新一代轧钢加热炉燃烧监控系统已累计申报专利10多项，并得到业内的高度关注及好评，已有多家兄弟钢企向马钢表达引进合作意向。
如今国内现有钢铁产能达10亿吨以上，相应轧钢加热炉数量在500座以上，仅宝武集团内轧钢加热炉数量就在100座左右。展望未来，技术中心负责人表示，“在‘碳达峰、碳中和’以及“钢铁企业超低排放”等绿色低碳发展要求的大背景下，马钢新一代加热炉燃烧监控系统具有广阔的推广应用前景，对钢铁企业早日实现节能减排目标和建设环境友好型企业大有益处。”（章利军高跃飞刘军捷）
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