本报记者陶海银
1月5日，随着镔鑫钢铁智能制造项目一阶段总结暨二阶段项目启动会议隆重举行，标志着由中冶赛迪信息公司承建的镔鑫钢铁全流程智能工厂正式完成一期建设，将在工业互联网平台及丰富智能应用基础上，迈入软硬件全面升级、智能应用迭代优化新阶段。
这是国内首个基于原厂升级改造的统一平台全流程智能钢厂。在钢铁行业需求收缩、震荡调整大背景下，镔鑫钢铁在产能削减的情况下反而实现效益逆势上扬。这体现出中冶赛迪信息公司全流程解决方案的广泛适应性、深度应用性，更演绎出在中国钢铁存量发展时代，数字化赋能钢铁生产、新旧动能升级转换的标杆范例。
新旧动能转换
首次基于原厂条件实现全面数字化
从数字化基础设施开始，中冶赛迪信息公司基于镔鑫钢铁原有运行条件，构建了全厂统一的工业互联网平台，打造面积达4000多平方米智控大厅，数字化支撑覆盖15大工序、操控管全业务、连接1.8万多台设备，生产数据累计超过百亿条，形成智能制造坚实新底座。
“系统上线前，我们的生产调度靠的是微信、电话、对讲机。”镔鑫钢铁生产管控相关负责人表示，“而现在智能制造系统让生产数据实时采集、自动预警、精准找到问题，我们的调度指令能够快速传递全厂。”
这样的改变发生在镔鑫钢铁生产、管理的方方面面：铁区一体化、钢轧一体化、智慧能源、智慧物流……在统一底座之上，中冶赛迪信息公司构建了10大类、940项智能应用，驱动降本增效取得显著成效。
智能牵
循环改善“新常态”加速形成
“头脑风暴会”是镔鑫钢铁时常召集的一项会议，正是在这些常态化的“头脑风暴”中，与会人员详细探讨各个业务板块反馈的数字化应用需求，为后续的数字化改善举措打下了基础。
在这样的机制背后，中冶赛迪信息公司打造的智能制造平台架构发挥着基础性作用。其具有高开放性、灵活可拓展的特点，能够有效支撑智能应用的敏捷、轻量开发，让镔鑫钢铁数字工厂的自主驱动、闭环改善成为可能。
“数字化之下的运营改善可以是各种各样的形态。”中冶赛迪信息公司相关负责人表示：“其可以是一个工具应用、一个动态模型、一个流程优化等等。”关键在于全流程智能工厂架构的形成，能带动全厂组织变革、流程优化、管理提升，并逐渐形成数据驱动、精益改善的良性循环，让“人人讲创新，人人参与改善，人人都用数据说话”蔚然成风。
逆势突围
迈出存量钢铁数字化破局第一步
中冶赛迪信息公司在项目实践中构建起统一智能制造底座，让数字化覆盖全工序、包含全要素、贯穿全流程，更在统一平台之上帮助镔鑫钢铁形成持续改善、动态升级的智能新生态，让降本增效、运营改善成为“新常态”。
“如果说智能制造之前的组织效率、决策效率是一辆马车，那么智能制造带来的效率提升则进入了汽车速度。”镔鑫钢铁相关负责人说。
镔鑫钢铁一期项目经历一年多的持续运行，以数字化为基础，有力支撑组织机构调整、降本增效专项、运营改善活动，有效促进业务流程优化、工艺制度提升、技术经济指标改善，助推镔鑫钢铁人均吨钢产量提升300吨/年，吨钢成本降低150元，在产能限制、收缩的情况下，2023年镔鑫钢铁效益却逆势上扬。
而镔鑫钢铁的智能制造实践仍在继续，项目第一阶段的成果为第二阶段的进一步优化、完善打下了坚实基础。在后续的项目建设中，中冶赛迪信息公司将继续携手镔鑫钢铁，深度探索数字化赋能高质量发展的广阔空间与更多可能。
中冶赛迪信息公司首次在已建成钢厂的全流程智能化实践，为钢铁降本增效高质量发展提供了样例，也为在激烈存量竞争中的中国钢铁工业提供了智能化破局新思路。面向未来，中冶赛迪信息公司将继续与钢铁企业并肩同行，以数智力量赋能产业，打造新模式、新动能、新业态，为钢铁企业发展注入新质生产力。
《中国冶金报》（2024年01月30日05版五版）
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